高牌号无取向硅钢、取向硅钢的需求量持续旺盛，酸洗是硅钢生产工艺的重要流程，本文结合酸洗实验研究及工程经验介绍硅钢常化酸洗工艺技术。通过流场模拟研究揭示带钢温升特性，利用动态实验测试平台开展带钢升温及调控酸液氧化性的高效酸洗实验研究，针对性去除难酸洗的赤铁矿和铁橄榄石相，提高酸洗效率20%～30%。在此基础上介绍了酸洗槽、漂洗槽、在线预脱硅及酸雾净化的创新设计，为开发高质量常化酸洗机组提供了参考。
建立高炉炼铁碳排放核算模型并研究高比例球团矿入炉对高炉炼铁碳排放的影响。对比国内外3种核算方法，构建涵盖高炉炼铁全工序的核算模型。以国内某3000m3炉为例进行分析验证，焦化、烧结、带式焙烧机球团、高炉炼铁各工序的吨产品CO2排放分别为0.517t、0.162t、0.033t、1.427t,球团工序碳排放仅为烧结工序的20%(带式焙烧机)或47%(链箅机-回转窑);球团比例从5%提至80%时，系统碳排放从1836kgCO2/thm降低到1642kgCO2/thm,降幅194kgCO2/thm。球团比例每提高1%高炉炼铁减碳2.57kgCO2/thm,采用带式焙烧机球团工艺较链箅机-回转窑工艺减碳效果更优。模型可量化减排效益，助力炼铁系统低碳转型。
为了提高液压缸的缓冲性能，改善液压缸缓冲过程中压力激增的问题，在缝隙节流结构的基础上，提出一种新的缓冲结构。通过数学分析和仿真得出优化结构缓冲腔内的压力变化和活塞的缓冲速度。基于ANSYS仿真软件中Icem CFD软件的网格划分模块和Fluent流体仿真模块获得缓冲腔压力和活塞速度，分析优化缓冲结构缓冲腔内压力和速度的变化。优化后的缓冲结构实现减速效果的同时，缓冲腔内的压力变化较平缓。优化缓冲结构可以解决缓冲腔内压力激增的问题。
旨在解决转炉煤气冷却塔结构失稳产生的安全隐患。运用有限元方法对冷却塔结构进行了详细的屈曲分析。通过计算得出在一阶模态下，塔身发生失稳时的临界压差为0.058MPa,与依据现场液位计压力变化计算得到的压差值高度吻合。基于此，本文进一步还原了冷却塔结构失稳的具体过程，并从实际应用角度出发，提出了具有针对性的使用与维护建议，旨在避免因冷却塔结构失稳引发的安全事故，为稳定生产提供技术支持与保障。
本文阐述某钢厂热轧板材生产线粗轧高压水除鳞系统的优化。通过离心泵扩容，单泵供水能力提高了15%;通过扩大蓄能器组之间连通气管管径，提高了连通气管的通流能力，解决了两个高压水—气罐液位低频发的问题；通过变频技术的应用，实现了除鳞电机节能生产，节电率达30%以上；通过将两台离心泵同步升速(降速)改为异步升速(降速)及最小流量阀控制时序的优化，解决了进水管道振动较大问题。
本文以某钢100m重轨生产线为例，针对100m重轨在冷床入口移送过程中易产生表面划伤及截面冷却不均匀导致的弯曲变形的问题，设计了长尺重轨入口预弯横移装置，该装置采用电机驱动链轮链条的横移传动方案，配合液压提升机构，实现了重轨的平稳无划伤输送与矫前预弯。文中简要阐述了装置的总体方案设计、机构设计及关键部件的设计计算与选型。运行结果表明，该装置运行可靠，完全满足生产工艺要求，并为同类长尺型钢的预弯横移提供了可行的技术方案与工程参考。
针对传统单体重力谷糙分离设备中传动系统与承重系统耦合导致的能耗高、单位面积产量受限等问题，设计了一种分体式重力谷糙分离机。采用分体式弹簧和限位结构分别对谷糙分离机筛体进行支撑和运动轨迹限制；通过理论分析计算关键部件参数，并借助SolidWorks中Motion分析模块对装置进行运动学仿真。仿真结果表明筛体加速度满足自动分级条件；样机试运行中状态平稳，运动频率轨迹均达到理想状态。分体式弹簧和限位结构设计有效解耦传动系统与承重系统，可以提升设备能效与产量。
为改善辊式淬火机钢板淬火冷却均匀性、抑制板形缺陷，本文以某钢厂辊式淬火机为研究对象，建立固-液-气三相耦合数值模型，对钢板动态淬火冷却过程进行数值模拟。通过网格无关性与时间步长无关性验证，并结合现场实测温度数据对比，验证了模型的准确性与可靠性。分析现有配水方案下钢板内水相分布及温度场演化特征，发现钢板宽度方向存在明显温度不均现象。在此基础上，对缝隙喷嘴区域配水参数开展多方案优化设计。结果表明：与原方案相比，优化后钢板宽度方向温度标准差降低31.01%,冷却均匀性显著提升。本研究可为钢板淬火工艺参数优化及板形控制提供数值参考与理论支撑。
本文旨在研究解决薄规格热轧带钢生产过程中因高速轧制引发的跑偏、甩尾及废钢率高等问题，提升薄规格产品的质量控制水平。本研究采用工艺-设备-控制协同优化技术路径：研制复合型稳定轧制矫正装置，结合轧辊热凸度动态闭环控制系统与轧制温度梯度补偿算法，建立板形-温度双因子调控机制；改进窗口期轧制负荷分配策略，辅以轧机对中度校准和活套多角度动态补偿技术。应用结果表明，轧制稳定性显著提升，带钢横向跑偏量减少76.3%,废钢事故率同比下降84%;产品厚度偏差稳定在±0.03mm区间，板凸度合格率达98.5%,成材率提高至93.2%。本研究构建的“结构优化-精准控制-策略调整”三位一体解决方案有效改善了轧制线稳定性，显著降低了质量缺陷发生率，实现了超薄规格热轧带钢高效生产。
钢筋混凝土框架结构的安全性十分重要。以某十一层钢筋混凝土框架结构光伏改造为研究对象，采用现场检测、材料性能测试及有限元建模，评估了框架结构的安全性并提出改造建议。结果表明，改造区域顶梁承载力均满足规范要求，但局部顶板需加固。在屋顶花园荷载拆除后，光伏恒载可提升，并根据计算结果在限制区域内建设光伏。研究为既有建筑光伏改造提供了系统性技术路径，验证了承载力验算与损伤评估方法的工程适用性。